走进位于三水区乐平镇的佛山市恒力泰机械有限公司（下称“恒力泰”）的生产车间，只见高大宽敞的厂房内，数十台压机在生产线上列阵排开，来加工装配以及模拟运行。

  这里每台压机的重量都在200吨以上，但“大块头”同样有着大智慧。近年来，恒力泰导入了MES、PLM以及CRM等数字化管理工具，对压机的生产的全部过程实现了数字化重构，不仅缩短了生产周期，也在某些特定的程度上提升了产品的质量。目前，恒力泰压机的生产周期已经从以往的2-3个月缩短到30-45天，为这家企业快速响应建陶行业新趋势、提升“南国陶都”佛山竞争力练足了内功。

  早在二十多年前，恒力泰就提出了“追求卓越、创造第一”的理念。恒力泰研发中心经理、高级工程师余锐平还记得，20世纪90年代，恒力泰就引入CAD设计工具，也是行业内最早用上3D仿真设计软件的企业之一，并被国家科技部授予“全国CAD应用工程示范企业”。

  时光流转，当数字化时代滚滚来袭时，恒力泰再次走在数字化升级的前沿。2016年，恒力泰提出对机加工工厂进行“信息化”改造，借助MES（生产制造的执行系统）系统，在线实时掌握所有工人的工作状态和工序的执行情况，包括工作内容、开始/结束时间、报检情况等。

  现任恒力泰制造厂厂长的彭志军就是这一个过程的见证者之一。“最核心的任务，就是实时掌握生产进度，管控生产全过程，达到精益生产，提升产品品质。”彭志军说。

  正如彭志军所言，相比20多年不变的，是恒力泰引入数字化工具的目的。原来，压机作为陶瓷工业当中的核心装备之一，必须做到长期稳定可靠运行，频繁停工、检修都会影响建陶企业的生产进度。为此，MES系统通过从多方面规范压机的生产加工过程，带动产品的质量的提升。

  在生产环节，由于工人在生产的全部过程中的“一举一动”都被准确记录，产品序列号也与当班工人一一对应，因此如果产品下线后出现质量上的问题，根据MES系统即可进行追溯，复盘当时的生产状况，这就从侧面提升了一线工人的责任意识。

  而在报检环节，MES系统形成了标准化的质检模块，规范了质检流程，结合质检人员配备的移动终端，共同提升了质检效率，这就为报检点位数量的增加提供了条件。

  结合MES系统在内的多种管理工具和手段，恒力泰的产品质量管理体系一路从ISO：9001-2000稳步升级，目前已经通过了瑞士SGS国际认证中心审核小组的审核，成功升级至ISO：9001-2015。

  提起数字化对精益生产的带动，彭志军依然十分感慨。他认为，以往的企业习惯依赖老员工的自律来做好产品，但市场环境的改变，倒逼企业一定通过精益生产达到更规范的生产过程。

  初步完成第一期MES系统搭建后，彭志军又带领团队启动了“二期工程”：将生产模式升级为“拉动式生产”——企业接到订单后，MES整合的PLM系统快速将图纸自动转化为BOM清单，随即导回MES系统指导生产。

  “以前我们第一步进行人工拆单，制定生产计划，再由车间执行生产计划，现在变成了‘按需生产’，生产的全部过程得到了重构。”彭志军说。

  如此一来，恒力泰生产加工的效率得到大幅度的提高：由于客户的订单直接指引着生产，企业可实现各不同的工序围绕着同一笔订单展开，零部件走下生产线后快速“合体”就可以完成整机的生产。彭志军透露，以往恒力泰每批压机的制造周期为2-3个月，如今已经缩短到30-45天，效率提高了一倍。

  近年来，当陶瓷行业劲吹“岩板风”、企业掀起设备升级大潮时，恒力泰的高效率迅速得到了市场的认可。彭志军回忆，去年，一家佛山大型陶企订购了10台YP8890压机，并要求在2个月内送往广西生产基地；一家位于肇庆的大型陶瓷企业也一次性购买了5台YP7890压机，并要求45天内全部交货。最终，恒力泰都如期完成客户交代的任务。

  “拉动式生产”更有助于更好实现用户的定制化需求。“现在行业的整体需求更加高频次、小批量、随机性，客户的需求越来越急，因为谁能够抢占先机，谁就能获得市场的话语权。”彭志军说。

  除了生产制造环节，恒力泰信息化建设也涵盖了采购环节及计算机显示终端信息的管理环节等，其中携客云平台负责原料采购及供应商管理，CRM管理客户信息，实现客户信息及订单的反馈和跟踪，采购订单结果、入库信息反馈到ERP后，再和MES联动，实现生产闭环处理，所有的环节的效率都得到了提升。

  这些工具在提升生产效率的同时也提高了恒力泰的人均产值。彭志军回忆，相比数字化实施前，目前机加车间人均单位产值翻了一番，而且劳动强度大幅下降。

  如今，恒力泰又在向更高阶的的数字化、智能化迈进。彭志军透露，企业将采购更多数控加工设施，在机加环节实现“多台设备少人操作”，甚至无人化生产；而数字化工具也有望与智能生产相结合，实现更柔性化的生产，更好实现用户多元化需求。